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제약 산업 폐가스 처리 공정

1. 폐가스 분류 및 수집
- 폐가스는 전용 파이프라인 및 가스 포집 장치를 통해 특성에 따라 포집됩니다.
- 발효 작업장 폐가스(NH₃, H2S, 악취 함유) : 작업장 천장의 음압 후드를 통해 포집되어 악취 처리 시스템과 연결됩니다.
- 용매형 휘발성 유기화합물(VOC) : 반응기, 배치탱크, 건조설비 등의 배출원에서 포집하여 유기폐가스 처리시스템에 별도로 연결합니다.
- 산성 및 알칼리성 폐가스 : 세척 및 중화 과정 중 국소배기후드에서 포집되어 산성(HCl, H2SO₄) 및 알칼리성(NH₃)용 별도 배관을 통해 이송됩니다.
- 팬은 폐가스 유량과 농도에 따라 공기 압력을 조정하여 서로 다른 특성의 폐가스 간의 혼합 반응(예: 파이프라인을 막을 수 있는 염을 형성하는 산과 염기 혼합)을 방지합니다.
2. 전처리
- 먼지 여과: 모든 폐가스는 먼저 백 필터나 고효율 필터를 통과하여 약물 분말과 부형제 먼지를 제거하여 후속 장비 막힘이나 촉매 중독을 방지합니다. - 습도 제어: 고습도 VOC 배출(예: 증류 공정에서 배출)은 응축되어 물을 제거하고 습도를 60% 미만으로 낮춥니다(흡착/촉매 효율에 영향을 주지 않기 위해).
- 온도 제어: 고온 배기(예: 건조 장비에서 배출)는 후속 처리 장비의 작동 조건에 적응하기 위해 열 교환기를 통해 40°C 미만으로 냉각됩니다.
3. 분리에 의한 코어 정제
- 발효 냄새 배출: "스프레이 스크러버 바이오필터" 조합을 사용합니다. 배기가스는 먼저 산성 분무탑(H2SO₄ 용액)을 통과하여 NH₃를 흡수한 후, 알칼리성 분무탑(NaOH 용액)을 통과하여 H2S를 흡수합니다. 마지막으로, 배기가스는 바이오필터로 들어가고, 그곳에서 미생물이 남아 있는 냄새 물질을 분해합니다.
- VOC 배출:
- 저농도(<500mg/m3): 활성탄 흡착탑(또는 분자체 흡착탑)을 사용합니다. 포화 후, 배기가스는 뜨거운 공기를 사용하여 탈착 및 재생됩니다. - 중-고농도(>500mg/m3): 흡착-탈착과 재생 촉매 연소(RCO)를 사용하여 VOC를 CO2 및 H2O로 산화시키고 축열 요소에서 열을 회수하여 에너지 소비를 줄입니다.
- 염소/황 함유 VOC(예: 클로로포름): 재생열연소(RTO)는 촉매 중독을 방지하기 위해 고온(800~1000°C)에서 직접 분해하는 데 사용됩니다.
- 산성 및 알칼리성 폐가스: 산성 폐가스는 NaOH 용액 분무탑에서 흡수되고, 알칼리성 폐가스는 H2SO₄ 용액 분무탑에서 흡수됩니다. 두 개의 타워는 직렬로 연결되어 95% 이상의 정화 효율을 보장합니다.
4. 사후 처리 및 배출
- 정화된 폐가스를 포집하여 데미스터를 통과하여 수분을 제거한 후, 활성탄 흡착탑을 통과하여 심층 정화(잔류악취 제어)합니다. 폐가스는 궁극적으로 높이가 15m 이상인 배기 굴뚝을 통해 배출됩니다. 온라인 모니터(VOC, NH₃, H2S 및 입자상 물질 농도용)를 주요 위치에 설치하여 제약 산업 대기 오염 물질 배출 기준을 준수하는지 확인합니다.

이 공정의 핵심은 '차별처리 종합악취관리'이다. 의약품 폐가스의 복잡한 구성, 높은 휘발성 및 강한 냄새를 해결하기 위해 다단계 정화를 사용하여 배출 기준 준수와 작업장 환경 개선을 모두 달성하는 동시에 간헐적 생산 시 변동하는 폐가스 농도에 적응합니다.